Rüsselsheim (Deutschland)

Zentrale und Stammsitz/-werk der Opel Automobile GmbH

History

Hier begann Adam Opel im Jahre 1862 mit der Montage und dem Verkauf der ersten Nähmaschinen. Das „Werk“ war ein Raum in einem ehemaligen Kuhstall seines Onkels, zugleich auch der Grundstein für einen schnell wachsenden Betrieb. An einem neuen Standort neben der Bahnstrecke entstand die Nähmaschinenfabrik, die ab 1887 auch die industrielle Fertigung von Fahrrädern ermöglichte. Schon 1899 erfolgte mit dem Bau des Patent Motorwagens „System Lutzmann“ der Einstieg in die Automobilproduktion. Mit Hilfe von Alexandre Darracq waren die Opel Techniker alsbald souverän und präsentierten 1902 ihr erstes Fahrzeug aus eigener Entwicklung, den Opel-Motorwagen 10/12 PS. Es folgten viele Erfolgsmodelle wie der 4/8 PS “Doktorwagen” von 1909 und der Opel 4/12 PS von 1924, besser bekannt als „Laubfrosch“. Er wurde der erste deutsche Wagen in kostensenkender Fließbandfertigung. 1935 setzte Opel mit dem Typ Olympia wieder einen Meilenstein in der Automobilentwicklung. Der kleine Olympia wurde der erste deutsche Serienwagen mit einer selbsttragenden Ganzstahl-Karosserie und damit der Urvater aller späteren Entwicklungen zur Unfallsicherheit. Auch in der Fertigung am laufenden Band setzte Opel mit dem Olympia prägende Akzente, die heute in der Automobilproduktion Standard sind: das Zusammenführen der Produktionsbänder von Karosserie und Antriebsaggregaten zur sogenannten „Hochzeit“. Bald war Opel der führende Hersteller in Europa und der erste, der im Jahre 1940 das millionste Fahrzeug ausrollen ließ. Schon 1956 folgte die zweite Million. Die Rüsselsheimer Werker schmückten einen Opel Kapitän mit goldenen Zierteilen. Für die weiter expandierende Produktion von Rekord und K-A-D wurde es im Rüsselsheimer Werk zu eng, sodass ab 1962 die kleineren Modelle aus dem neuen Werk Bochum und wegen anhaltender Nachfrage auch aus Antwerpen kamen. Beide Standorte sind heute nicht mehr vorhanden.

Einen gewaltigen Innovationsschub erlebte der Opel-Standort Rüsselsheim  im Jahre 1981 mit einer neuen Lackiererei, in der als erstes Automobilunternehmen wasserlösliche Lacke eingesetzt wurden. Mitte der 1980er Jahre folgte ein umfangreiches Modernisierungsprogramm mit Robotern, Modultechnik sowie der Einführung von Gruppenarbeit. Von den Produktionsbändern liefen seinerzeit Modelle wie Senator oder Monza, der Omega und die ersten beiden Serien des Vectra.

Mit der Eröffnung des neu errichteten Werkes im Januar 2002 entstand das modernste Automobilwerk der Welt. Mit einer Gesamtinvestition von 750 Millionen € und unter einer neuartigen Computer-Simulation wurde eine exakte Vorausplanung der Fertigungsabläufe und des Materialflusses sowie die Entwicklung höchster ergonomischer Standards ermöglicht. Durch die Form eines Sternes konnten so z.B. viele Zulieferanten per LKW die Zulieferteile direkt an die Produktionslinien „Just in Time“ anliefern. Hierdurch entfielen Zwischenlagerplätze sowie Transportfahrten innerhalb des Werkes. Der neue Opel Vectra C wurde gefertigt, im Jahr 2003 kam der Signum hinzu. Das neue Werk setzte Maßstäbe bei Produktivität, Qualität, Flexibilität und Ergonomie. Seit Oktober 2008 läuft in Rüsselsheim der Insignia in allen Varianten vom Band, auch für Vauxhall und Holden. 2010 wurde mit einem silbernen Insingia der 16-millionste Opel aus Rüsselsheim hergestellt.
 
Auch das baute Rüsselsheim: Nach dem Cadillac Catera, ein angepasster Omega MV6, folgte 2010 für zwei Jahre der Buick Regal für den nordamerikanischen Markt. Mit Beginn des Modelljahres 2012 erweiterte man die Produktionslinien zusätzlich um den 5-türigen Astra J. Mit einem Investitionsbudget von ca. 51 Millionen €, davon allein 36 Millionen € in das Karosseriewerk, ist Rüsselsheim damit bis heute das einzige Opel-Werk, das zwei Modellreihen aus zwei verschiedenen Segmenten - gehobene Mittelklasse und Kompaktklasse - auf einer Linie baute. Nach der Schließung des Bochumer Werkes im Dezember 2014 übernahm Rüsselsheim die Produktion des Zafira Tourer. Den Astra verlagerte man nach England und Polen. Große Investitionen sollen in Rüsselsheim folgen. So kündigte GM Chefin Mary Barra auf der IAA 2015 an, dass bis Ende 2020 ein komplett neuer SUV in der südhessischen Region gefertigt und das Werk weiter modernisiert werden soll.
Nach der Übernahme durch PSA kam es mit den Arbeitnehmervertretern zu intensiven Gesprächen. Opel erhielt bis 2023 eine Beschäftigungssicherung, so das Werke nicht geschlossen werden dürfen. Dennoch nahmen viele Beschäftigte mit teilweise hohen Abfindungen einvernehmliche Aufhebungsverträge an und verließen Opel. Mit der Übernahme von PSA wurde die "Just-in-Time" Systematik für die auch als "Leanfield" genannte Fertig- und Endmontage in der Halle K170 wieder eingestellt. Die Teile werden wieder in einer Nebenhalle auf Wagen vorbereitetet und an die Arbeitsstation gefahren. Nur große Teile wie Reifen oder Sitze werden noch direkt an die jeweilige Arbeitsstation angeliefert.  

Durch die Einstellung des Opel Zafira Tourer bliebt nach den Werksferien im Sommer 2019 nur noch die Fertigung des Insignia B mit dem Derivat des Holden Commodore. Der Buick Regal wurde bereits aus der Produktionslinie ausgeschleust. Die Kapazitäten des Werkes wurden aber in keiner Weise ausgereizt. Rein theoretisch hätte man auf einen Ein-Schicht-Betrieb wechseln können, diese wurde aber nicht umgesetzt. Fertige man in 2018 noch rund 123.000 Fahrzeuge, so ergab die Planung für 2019 nur noch 68.000 Fahrzeuge. Die Taktzeit wurde extrem nach unten korrigiert. Eigentlich benötigt man eine Schicht für den Durchlauf und die Fertigstellung eines Fahrzeuges in der Endmontage. Doch selbst die nach oben angepasste Durchlaufzeit reichte nicht aus. Durch die schwache Nachfrage des Insignia B musste im Oktober 2019 die Spätschicht gestrichen werden. Für zunächst sechs Monate wurden die 2.600 Mitarbeiter in Kurzarbeit geschickt. Die Prognose für 2020 betrug nur noch 42.000 Fahrzeuge. Mit der COVID-19 Pandemie wurde die Fertigung zwischen dem 17. März und 08. Juni 2020 eingestellt. Erst Mitte 2021 wird die Verlagerung des neuen Astra von Gliwice nach Rüsselsheim zusätzliche Auslastung bringen. Gleichzeit kündigt man im Juni 2020 ein drittes Modell - den DS4 von PSA- an, welcher das Werk ab 2021 wieder in Richtung Vollauslastung bringen soll. Im Gegenzug muss aber die M1X-Sechsgang-Getriebeproduktion (F40-Getriebe) und die Schmiede (Achsen und Komponenten) bis Ende 2021 geschlossen werden, in denen noch rund 200 Mitarbeiter im Sommer 2020 arbeiten.    

Im Sommer 2021 meldet man Verzug von umfangreichen Arbeiten um das Werk auf die EMP2 Plattform umzurüsten. Dazu fließt ein signifikanten Millionenbeitrag an Investitionen in das Werk. Zu weitläufig, zu wenig automatisiert, zu energiehungrig, zu arbeitsaufwendig – Hunderte von Stellschrauben identifizierten die Produktionsexperten um das Stammwerk im PSA Werksvergleich wieder nach vorn zu bringen. 

Insgesamt wurde eine Fläche von 7000 Quadratmetern umgebaut – das entspricht fast einem Werksneubau. 1100 Menschen waren monatelang an dem "Kraftakt" beteiligt. Unter anderem wurden im Gebäude K180 Karosseriebau 400 neue Roboter installiert, womit nun insgesamt 1178 in Rüsselsheim werkeln.

Völlig neu konzipiert wurde die "Hochzeit" in der Endmontage. Die Ingenieure schafften es, auf nur einer Linie alle Modelle zu bauen – neben dem neuen Astra auf der EMP2-Plattform auch den Insignia B auf seiner GM-Plattform. Nur bei der "Hochzeit" müssen beide Modellreihen getrennt laufen. Fortan sind fahrerloses Transportsysteme im Einsatz. Neuerungen gibt es auch bei den IT-Systemen sowie im Bereich der Logistikprozesse. Fertig produzierte Fahrzeuge testet man künftig auf einer komplett neuen Teststrecke.

Massiv umgebaut wurde auch die Lackiererei. Dort konnte eine von zwei Lackierstraßen komplett entfallen – die verbliebene ist dennoch schneller als die beiden alten zusammen. Es wurde ein emissionsarmer Trocknungsprozess eingeführt (3-Wet-Prozess). Bis zum Jahresende 2021 folgt ein noch modernerer 4-Wet-Prozess mit noch höherer Effizienz. Ein kompletter Trocknungsschritt entfällt. Die CO2-Emissionen sinken um jährlich 2200 Tonnen. Der Wasserverbrauch reduziert sich deutlich um 1800 Kubikmeter pro Jahr. Nicht zuletzt kann durch den Einbau von 30 Lackierrobotern der Lackverbrauch um bis zu 30 Prozent verringert werden. In einem Lichttunnel werden nun kamerabasiert Lackfehler automatisch identifiziert. Dazu wird geplant, diese Fehler ebenfalls automatisch durch Roboter beheben zu lassen.

Die neue EMP2-Plattform ermöglicht die Einführung einer zweiten Produktionsschicht in Rüsselsheim, die noch im Herbst 2021 mit dem Produktionsstart des DS4 (Serienproduktion ab 26. Nov 2022) und des neuen Astra L (Vorserienproduktion ab Jan 2022 / Serie anschließend im Frühjahr 2022) startet.  Sie ist ein wichtiger Schritt, um das Werk in die Zukunft zu führen. Durch die zweite Schicht werden noch in 2021 rund 300 zusätzliche Stellen in der Fertig- und Endmontage entstehen. Interne Beschäftigte die in anderen Bereichen nicht ausgelastet sind, werden hierzu umgeschult und eingesetzt. 
Die Insignia B Produktion wird im November 2022 eingestellt. Qualitätsmängel beim Hochlauf der Astra L Fertigung können somit effizienter und schneller abgestellt werden.

Komponente
Seit Anfang Januar 2017 werden im K40 nach mehr als zwei Jahrzehnten auch wieder Ersatzteile am Stammsitz produziert. Nachdem die Serienproduktion des Meriva im Frühjahr 2016 in Saragossa auslief, wurden die Werkzeuge für Kundendienstteile wie z.B. Türen im Nordosten Spaniens abgebaut und nach Rüsselsheim gebracht. Auch für den Insignia A werden hier Komponenten produziert, die anschließend in das Warenverteilzentrum von Opel in Bochum oder teilweise auch direkt in andere europäische Lager versendet werden.

ITEZ
Ebenfalls am Standort Rüsselsheim befindet sich das Internationale Technische Entwicklungszentrum (ITEZ) sowie das GME Design Center. 7.350 Mitarbeiter sind verantwortlich für Entwicklung und Design von Fahrzeugen der Marken Opel und Vauxhall. Darüber hinaus konzipiert das ITEZ neue Fertigungsanlagen für die weltweite GM-Automobilproduktion. Für die Zukunft investiert man elf Millionen € um im erweiterten Design-Center ab Sommer 2017 mit hochmodernen Anlagen verschiedenste Technologien und Techniken zu vergleichen und somit schnellere Entscheidungen zu treffen.

Die Entwicklung und Fertigung von Motoren und Getrieben liegt seit Anfang 2001 in den Händen der GM Powertrain. Anfang 2016 wurden die in Rüsselheim und Turin ansässigen Entwicklungszentren in GM Global Propulsion Systems – Engineering Center umbenannt. Im Entwicklungs-, Innovations- und Testzentrum entstehen dort die Aggregate für die Zukunft. Fast die Hälfte der rund 2.000 Mitarbeiter in Rüsselsheim beschäftigen sich mit der Entwicklung alternativer und elektrischer Antriebe.
Auf mehr als 20 hochmodernen Prüfständen laufen umfangreiche Motoren- und Getriebetests. So wurde hier zum Beispiel das neue Sechsgang-Schaltgetriebe entwickelt. Im Mai 2015 feierte man Richtfest für das neue Motoren-Entwicklungszentrum, in dem ab 2017 dann auf 43 Prüfständen neue sparsame Motoren zur Marktreife vorbereitet werden können.

OSV
Die mehrheitliche Opel-Tochter Opel Special Vehicles GmbH (OSV), seit 2000 in Rüsselsheim angesiedelt, ist zuständig für Sonderfahrzeuge. Egal ob Erdgas, Behördenfahrzeuge, Taxi- und Fahrschulumbauten oder Kleinserien und spezielle Anfertigungen. So wird nach Kundenwunsch das zuvor am Band produzierte Fahrzeug fertig gestellt oder verändert.  Gemeinsam mit dem ITEZ entwickelte OSV auch das umweltfreundliche und wirtschaftliche CNG-Antriebskonzept auf Erdgas-Basis (Compressed Natural Gas), das erstmals beim Opel Zafira 1.6 CNG angeboten wurde. OSV übernimmt aber auch spezielle Ein- oder Umbauten, die den Takt am laufenden Band stören würden.

Center für Service und Instandsetzung von Hochvoltbatterien
Parallel zur Einführung erster Elektromodelle entsteht ein Center für Service und Instandsetzung von Hochvoltbatterien ein. Im Batterie-Center am Opel-Stammsitz werden neben Ampera und Ampera-e auch die Antriebe aller Opel-Modelle auf eCMP-Plattform sowie von Combo-e, Vivaro-e und Zafira-e Life getestet und wenn nötig repariert.
Das so genannte „Battery Refurbishment Center“ am Stammsitz wurde im März 2021 deutlich erweitert und modernisiert. Alle Mitarbeiter sind für das Hochvolt-Level 5 geschult und damit echte Starkstromexperten. In Rüsselsheim betreuen die Techniker jene Fälle, bei denen die Händler von Portugal bis Polen nicht weiterhelfen können. In 2020 waren dies rund hundert Defekte in einem bis zu zehn Jahre alten E-Auto-Bestand, bei dem beispielsweise ein Steuergerät nicht mehr richtig arbeitete oder sich im schlimmsten Fall eine Batteriezelle verabschiedete. Dann kommt das gesamte Akku-Pack nach Rüsselsheim. Der Kunde bekomme im Gegenzug sofort eine Austauschbatterie als Ersatz. Der fehlerhafte Akku darf ausschließlich im Rüsselsheimer Batterie-Center geöffnet werden. Dafür muss die verklebte Einheit von den Hochvolt-Experten aufgeschnitten werden. Die mangelhafte Zelle wird dann getauscht und die dann wieder voll leistungsfähige Batterie wandert als Austauschbatterie ins Lager.

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